2 K Poxsiegel, Diessner

Diessner 2 K Poxsiegel

2 Komponenten Aqua- Epoxidharz Beschichtung

2 K-EP Beschichtung für Fußböden und Wandflächen innen

• Hoch strapazierfähig
• Gabelstaplerfest
• Beständig gegenüber Benzin, Motorenöl und Streusalz
• Verhindert das Eindringen von Ölen, Fetten
• Verringert die Staubbildung durch Abrieb
• Kein Erweichen bei thermischer Belastung
• Leichte Reinigung und Pflege
• Unempfindlich gegenüber Bestandteilen von Autoreifen
• Desinfektionsmittelbeständig
• Gutes Deckvermögen
• Geruchsarm

Verwendungszweck
2 Komponenten Aqua-Epoxidharz Beschichtung für Bodenflächen im privaten, gewerblichen und industriellen Bereich z. B. Garagenböden, Böden in Keller-, Arbeits- und Hobbyräumen, Werkstätten, Lagerhallen etc. sowie für hoch strapazierfähige Wandflächen* in Krankenhäusern, Arztpraxen, Produktionsräumen etc. Geeignete Untergründe sind Zementestriche und Beton, Bodenflächen aus Holzwerkstoffen, feste Putze, Glasgewebe,
Glasvlies etc.

* Farbton weiß bzw. helle Tönungen können zur Vergilbung neigen.

Hinweis:
Nicht geeignet für Böden die mit Hubwagen (Stahlrollen) befahren werden. Aufgrund von Farbtonkreidung nicht für den Außenbereich geeignet.
Für Böden mit gewünschter erhöhter Rutschhemmung bitte das Diessner Antirutsch-Additiv verwenden. Siehe Absatz Beschichtungsaufbau.

Technische Daten

Bindemittelbasis
wasseremulgiertes 2-Komponenten-Epoxidharz

Pigmentbasis
alkali- und lichtbeständige Pigmente, gut abriebfeste Füllstoffe.

Glanzgrad
mittlerer Glanz

Dichte
ca. 1,3 - 1,4 g/cm³

Farbton
kieselgrau RAL 7032, weiß. Weitere Farbtöne können mit dem Farbton weiß über Diessner MIX bzw. werkseitig herstellt werden.

Abtönungen
Der Farbton weiß ist über Diessner MIX tönbar. Die gelieferten Farbtöne sind vor der Verarbeitung auf Farbtongenauigkeit zu überprüfen. BFS-Merkblatt Nr. 25 beachten. Durch Abtönungen können die ausgelobten Eigenschaften verändert werden.

Achtung:
Gebinde die über das Diessner Mixsystem getönt werden, werden mit dem Stammlack angemischt. Eine Teilmengenentnahme ist nicht möglich, da durch die Pastenzugabe das Gewicht des Stammlacks erhöht wird. Somit besteht die Gefahr, dass für abgenommene Teilmengen das Mischungsverhältnis nicht mehr übereinstimmt.

Gebindegröße
5 kg Kombigebinde bestehend aus 4 kg Stammlack und 1 kg Härter.

Lagerung
Kühl, jedoch frostfrei lagern. Angebrochene Gebinde gut verschließen.

Verbrauch
Ca. 4,5 – 5,5 m²/ kg pro Anstrich, entspricht 180 - 220 g/m². Mehrverbrauch führt zu Reaktionsstörungen und Glanzunterschiede GISCODE für Epoxidharz-Produkte: RE20

Gefahrenkennzeichnung & Sicherheitshinweise Siehe EG-Sicherheitshinweise

Besonderen Hinweise
Für Kinder unzugänglich aufbewahren. Bei der Berührung mit den Augen oder der Haut sofort gründlich mit Wasser abspülen Eventuell vorhandene
Kontaktlinsen entfernen und weiter spülen. Bei Verarbeitung im Spritzverfahren, Farbnebel nicht einatmen und einen Kombifilter A2/P2 für Farbspritzarbeiten und Schutzbrille anlegen. Bei Schleifarbeitern Staubfilter P2 verwenden. Während der Verarbeitung und Trocknung für gründliche Belüftung sorgen. Essen, Trinken und Rauchen während des Gebrauchs der Farbe ist zu vermeiden. Nicht in die Kanalisation, Gewässer oder ins Erdreich gelangen lassen. Farbspritzer auf allen Arten von Oberflächen noch in nassem Zustand mit Wasser abwaschen. Weitere Hinweise siehe EG-Sicherheitsdatenblatt. VOC Gehalt VOC Gehalt: Klasse j Typ wb, VOV Grenzwert ab 2010 = 140 g/l, max. VOC Wert 10 g/l Deklaration der Inhaltsstoffe Siehe EG-Sicherheitsdatenblatt.

Stammlack:
Polyamid, Titandioxid und anorganische Pigmente, Schwerspat, Wasser, Additive

Härter:
Epoxidharz

Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige Materialreste bei einer autorisierten Sammelstelle für Altfarben/Altlacke abgeben. Eingetrocknete Materialreste können als ausgehärtete Farben bzw. als Hausmüll entsorgt werden. AVV - Abfallschlüssel Nr. 080111.

Verarbeitungsrichtlinien

Zubereitung
Vor der Verarbeitung die beiden Komponenten (Stammlack und Härter) im Verhältnis 4 : 1 mindestens 2- 3 Minuten mit einem geeigneten Rührgerät
(Bohrmaschine) bis zum Eimerboden bei ca. 300 - 400 U / Minute intensiv durchmischen. Danach in ein leeres Gebinde umfüllen und nochmals umrühren.
Erst nach der intensiven Mischung erfolgt wenn notwendig die Wasserzugabe.

Anstrichaufbau Normal saugende Untergründe:
Normal saugende Untergründe mit einem Voranstrich, verdünnt mit 10 – 20 % Wasser, vorbeschichten. Deckanstriche: 1 – 2 x mit 10 % Wasser verdünnen.

Stark saugende Untergründe:
Stark saugende Untergründe mit einem Voranstrich, verdünnt mit ca. 30 % Wasser, vorbeschichten. Zwischen- und Deckanstrich mit 10-20 % Wasser
verdünnen.

Rutschhemmung:
Für rutschgefährdende Bereiche und zur Erhöhung der Trittsicherheit nach der gültigen BGR 181 und der DIN 51130 bitte das Zugabemittel Diessner
Antirutsch-Additiv (siehe technisches. Merkblatt) verwenden.

Siehe Abschnitt Rutschhemmung.

Verdünnungsmittel reines Leitungswasser

Verarbeitung
Streichen Sie zunächst alle Ecken und Kanten mit einem Pinsel. Die Flächen beschichten Sie dann mit einer kurzflorigen Farbrolle. Achten Sie darauf, dass das Material gleichmäßig verteilt wird und keine Pfützenbildung entsteht. Zwischen den einzelnen Anstrichen soll eine Trockenzeit von ca. 24 Stunden eingehalten werden. Vor Verarbeitung stets einen Probeanstrich durchführen. Topfzeit Gemischtes Material ist bei +20 °C ca. 2 Stunden verarbeitbar, bei höheren Temperaturen verkürzt sich die Topfzeit. Reinigung der Werkzeuge Möglichst sofort mit Wasser und Seife. Bei längerem Gebrauch und Arbeitspausen zwischenreinigen. Material nicht am Werkzeug antrocknen lassen. Temperaturen Die Umluft und der Untergrund müssen eine Mindesttemperatur von +10 °C während der Verarbeitung- und Trocknungsphase haben. Die optimale Verarbeitungstemperatur liegt bei +15 °C bis +25 °C. Taupunkt Während der Verarbeitung und Aushärtung muss die Untergrundtemperatur 3°C über dem Taupunkt liegen.

Hinweis
Während der Verarbeitung und Trocknung für gute Belüftung sorgen, da es sonst zu Reaktionsstörungen und Glanzgradunterschieden kommen kann.
Eine zu hohe Luftfeuchtigkeit kann zu matten Oberflächen führen. Überstreichbarkeit Nach 24 Stunden überstreichbar. Die nachfolgende Schicht innerhalb von 72 Stunden auftragen. Längere Trockenzeiten zwischen den einzelnen Anstrichen können Haftungsschäden hervorrufen. Bei Trockenzeiten über 72 Stunden bzw. bei Renovierungsarbeiten ist ein Anschleifen des alten vernetzten Anstrichs notwendig, um eine gute Haftung des neuen Anstrichs zu gewährleisten. Rutschhemmung Eine Rutschhemmung wird durch Einrühren von 10 % (100 g/kg) der Diessner Antirutsch-Additiv in die zusätzliche Schicht des Diessner 2 K Poxsiegel erreicht.

Beschichtungsaufbau Grundbeschichtung:
Diessner 2 K Poxsiegel (je nach Untergrundsaugvermögen mit Wasser verdünnt siehe Abschnitt Anstrichaufbau).

Zwischenbeschichtung:
Diessner 2 K Poxsiegel, verdünnt mit 10 % Wasser.

Schlussbeschichtung:
Diessner 2 K Poxsiegel unverdünnt + 10 % Diessner Antirutsch-Additiv. Die Auftragsmenge von 220 g/m² darf nicht überschritten werden. Das Material
zügig verarbeiten bzw. nach kurzen Arbeitspausen wieder gut aufrühren. Dieser Aufbau entspricht der Rutschhemmklasse R11. Raumklima Luftfeuchtigkeit über 75 % kann zu Farbtonveränderung und Glanzverlust führen. Während der Verarbeitung und Trocknung für gute Belüftung sorgen, da
es sonst zum Feuchtigkeitsstau und zu Reaktionsstörungen kommen kann.

Trockenzeit
Bei + 23° C und 50% rel. Luftfeuchtigkeit nach ca. 24 Stunden oberflächentrocken und überstreichbar. Nach 3 Tagen normal belastbar und nach 7 Tagen
voll belastbar. Bei Veränderung der Temperatur und Luftfeuchtigkeit verändert sich die Trocknungszeit.

Reinigung der Werkzeuge Werkzeuge/Geräte
sofort nach Gebrauch mit Wasser reinigen.

Bitte beachten
Um Ansätze bei größeren Flächen zu vermeiden ist ein zügiges beschichten nass in nass erforderlich. Zu große Schichtstärken (Mehrverbrauch) vermeiden. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Mechanische bzw. scharfkantige Beanspruchung der Oberfläche kann zu Kratzern führen.

Geeignete Untergründe und deren Vorbereitung
Die Untergründe müssen fest, tragfähig, formstabil, staub-, öl- und fettfrei sein, sowie frei von Zementschlämmen, Nachbehandlungsmitteln Verschmutzungen, Ausblühungen, Verfärbungen, Pilzbefall, Sinterschichten, Mehlkornschichten. Zementgebundene Untergründe und Beton müssen ausgetrocknet sein (ca. 28 Tage). Beton- und Estrichböden haben oft eine klare wasserundurchlässige Sinterschicht, die eine gute Haftung verhindert und unbedingt durch Schleifen entfernt werden muss. Stark sandende oder mürbe Beton- und Estrichböden müssen entfernt werden. Schlecht haftende Altanstriche und haftungsmindernde Verunreinigungen/Schichten müssen abgetragen und Staub durch Absaugen entfernt werden. Hinweis auf DIN
EN 13813 beachten. Ansonsten besteht die Gefahr von Ablösungen! Vorhandene Altbeschichtungen müssen auf Eignung, Haft- und Tragfähigkeit geprüft werden. Schlechthaftende Altanstriche müssen abgetragen werden. Staub muss durch Absaugen entfernt werden. Garagenböden sollten einige Tage vor dem Anstrich mit Hochdruck gereinigt werden damit Streusalzreste aus dem Untergrund ausgespült werden. Die eingebrachte Feuchtigkeit muss vor der Beschichtung vollständig rückgetrocknet sein.

Untergrundfestigkeit:
Die Abreißfestigkeit darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten. Dazu ist z. B. bei Beton- und Zementestrich neben hoher Oberflächengüte folgende Mindestfestigkeit erforderlich:
bei leichter Beanspruchung = B 25 bzw. ZE 30
bei mittlerer Beanspruchung = B 35 bzw. ZE 40
Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse GE10 oder 15 entsprechen.

Glasierte Untergründe:
Beschichtungen auf Kacheln, glasierte Klinken und Glas haben eine geringere Haftung als auf anderen Substanzen. In Ausnahmefällen kann die Oberfläche durch Feuchtstrahlen oder ähnliche Verfahren entsprechend vorbereitet werden. Wir empfehlen eine Porenbeschichtung im folgenden Aufbau auszuführen und den Haftverbund zu überprüfen:
1 x DiescoLack 2-K EP Primer
1 – 2 x Diessner 2 K Poxsiegel.

Untergrundfeuchtigkeit:
Zementgebundene Untergründe müssen carbonatisiert und ausgetrocknet sein (ca. 28 Tage).

Maximaler Feuchtegehalt:
Beton: Feuchtegehalt der äußeren ca. 2 cm Schicht max. 2,5-3,5 Gew. -%
Zementestriche: max.. 3,5 Gew.-%
Anhydritestriche: max. 1 %.

Rückseitiger Durchfeuchtung:
Alle Reaktionsharze sind gegen rückseitige Durchfeuchtung empfindlich. Deshalb müssen erdberührende Bauteile mit einer rückseitigen Feuchtigkeitsabdichtung nach DIN 18195 abgedichtet sein. Bei nicht fachgerecht abgedichteten Flächen können Ablöseschäden und Fleckenbildung auftreten.

Hinweise gipshaltige Spachtel
Gipshaltige Spachtel, die auf „Null“ planeben zum Untergrund ausgezogen werden, können bei ungünstigen Trocknungsbedingungen durch die Feuchteeinwirkung der Farbbeschichtung anquellen, Blasen bilden und abplatzen bzw. zu späteren Haftungsproblemen führen. Deshalb ist Vorfeld die Eignung der verschieden Materialien zu überprüfen und das Merkblatt Nr. 2 Verspachteln von Gipsplatten des Bundesverband der Gips-
und Gipsplattenindustrie zu beachten. Im Einzelfall ist eine nachträgliche Verfestigung mit einer nicht pigmentierten, transparenten Grundierung (Diessner Hydrosol Tiefgrund) an Hand von Musterflächen zu prüfen. Im Zweifelsfall ist die gipshaltige Spachtelschicht zu entfernen bzw. sind untergrundbedingte Spachtelarbeiten mit dispersionsgebundenen Spachtelmassen (Diessner Akkordspachtel, Diessner Akkord Füllspachtel) auszuführen und mit einer Grundbeschichtung Diessner Tiefgrund vorzubehandeln. Gipshaltige Spachtelflächen, die in tragfähiger Schichtstärke erstellt wurden sind mit einer Vorbeschichtung Diessner Hydrosol-Tiefgrund zu egalisieren.

Hinweis
Die Angaben in dieser Technischen Information sind nach bestem Wissen zusammengestellt und entsprechen dem neuesten Stand unserer Anwendungstechnik. Sie können jedoch nur unverbindlich beraten, da die geeignete Arbeitsweise im Einzelfall vom Zustand des Anstrichobjektes abhängig ist und meist nur am Objekt selbst entschieden werden kann. Bauseits bedingte Sonderfälle sind zu beachten. Rechtsverbindlichkeiten
können aus vorstehenden Angaben nicht abgeleitet werden. Wegen der unterschiedlichen Untergrundmaterialien und der außerhalb unseres Einflussbereichs liegenden Arbeitsbedingungen empfehlen wir in jedem Fall ausreichende Eigenversuche, um die Eignung unserer
Produkte für die beabsichtigten Verfahren und Verarbeitungszwecke sicherzustellen. Mit Veröffentlichung dieses Technischen Merkblattes verlieren alle vorherigen Ausgaben ihre Gültigkeit.

Download
Technisches Merkblatt

Härter
2.2. Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung gemäß Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 [CLP]
Gefahrenpiktogramme:

GHS07
Ausrufezeichen
GHS09
Umwelt
Signalwort: Achtung
Gefahrenhinweise für Gesundheitsgefahren
H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
Gefahrenhinweise für Umweltgefahren
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Ergänzende Gefahrenmerkmale (EU)
EUH208 Enthält 4,4'-Methylendiphenyldi-Bis(4,4'-glycidyloxyphenyl)-glycidyletherpropan Siehe:4,4'-
Methylendiphenyldi-glycidylether, Bisphenol-F-Epoxidharz. Kann allergische Reaktionen
hervorrufen.
Sicherheitshinweise Prävention
P261 Einatmen von Staub/Rauch/Gas/Nebel/Dampf/Aerosol vermeiden.
P264 Nach Gebrauch ... gründlich waschen.
P272 Kontaminierte Arbeitskleidung nicht außerhalb des Arbeitsplatzes tragen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.
Sicherheitshinweise Reaktion
P302 + P352 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser/... waschen.
P305 + P351 + P338
BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell
vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
P321 Besondere Behandlung (siehe ... auf diesem Kennzeichnungsetikett).
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P333 + P313 Bei Hautreizung oder -ausschlag: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P362 + P364 Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen.
Sicherheitshinweise Entsorgung
P501 Inhalt/Behälter ... zuführen.
2.3. Sonstige Gefahren
Keine Daten verfügbar


Stammlack
2.2. Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung gemäß Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 [CLP]
Gefahrenpiktogramme:

GHS05
Ätzwirkung
Signalwort: Gefahr
Gefahrenhinweise für Gesundheitsgefahren
H315 Verursacht Hautreizungen.
H318 Verursacht schwere Augenschäden.
Ergänzende Gefahrenmerkmale (EU)
EUH208 Enthält 3,6,9,12-Tetraazatetradecamethylendiamin, Diethylentriamin. Kann allergische
Reaktionen hervorrufen.
Sicherheitshinweise
P101 Ist ärztlicher Rat erforderlich, Verpackung oder Kennzeichnungsetikett bereithalten.
P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Sicherheitshinweise Prävention
P264 Nach Gebrauch ... gründlich waschen.
P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.
Sicherheitshinweise Reaktion
P302 + P352 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser/... waschen.
P305 + P351 + P338
BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell
vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt/... anrufen.
P321 Besondere Behandlung (siehe ... auf diesem Kennzeichnungsetikett).
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P362 + P364 Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen.
2.3. Sonstige Gefahren
Keine Daten verfügbar