DisboXID 972 ESD 2K EP Beschichtung

Art.Nr.: R190420221322

DisboXID 972 ESD 2K-EP-Beschichtung

Pigmentierte, elektrostatisch leitfähige 2K-Epoxidharz-Bodenbeschichtung. Geeignet zum Schutz elektronischer Bauteile (ESD) und zum Personenschutz nach VDE 0100.

Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer bis hoher mechanischer Belastung, wie z.B.:
Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr, Werkhallen der Halbleiterindustrie,
Laboratorien und medizinisch genutzte Räume mit elektronischen Geräten, ESD-Räume,
Fabrikationsstätten der Automobilindustrie, Werkstätten mit empfindlichen elektronischen Bauteilen, Batterieräume.

Eigenschaften
 

•    gut chemikalienbeständig
•    variabel einsetzbar als Roll-, Struktur- und Verlaufbeschichtung
•    dekontaminierbar
•    elektrostatisch leitfähig nach DIN EN 61340-4-1; DIN EN 61340-5-1 und DIN EN 61340-5-4 (Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test)
•    erfüllt die Anforderungen der VDE 0100/T610 zum Personenschutz

Materialbasis
2K-Epoxidharz, total solid nach ­Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse) 24 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter) 6 kg Eimer)

Farbtöne
Lichtgrau, Kieselgrau

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blät­tern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 3 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­­­­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte
ca. 1,3 g/cm³

Trockenschichtdicke
ca. 65 µm/100 g/m²

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 40 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König
ca. 130 s

Shore-Härte (A/D)
ca. D 60

Druckfestigkeit
> 50 N/mm2 (MPa)

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN 53 168 bei 20 °C    7 Tage
Essigsäure 5%ig   + (V)
Salzsäure 10%ig   + (V)
Schwefelsäure < 10%ig   + (V)
Schwefelsäure 20%ig   + (V)
Zitronensäure 10%ig   +
Ammoniak 25%ig (Salmiakg.)   +
Caliumhydroxid   +
Kalilauge 50%ig   +
Natronlauge 50%ig   +
Eisen III Chloridlösung, gesättigt   + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35%ig   +
Dest. Wasser   +
Kochsalzlösung, gesättigt   +
Testbenzin (Terpentinersatz)   +
Waschbenzin   +
Xylol   + (V)
Ethanol   + (V)
Benzin DIN 51 600   + (V)
Superbenzin   + (V)
Kerosin   + (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff   +
Motorenöl  
Coca-Cola   + (V)
Kaffee   + (V)
Rotwein   + (V)
Skydrol (Hydraulikflüssigkeit)   +
Trafo-Kühlflüssigkeiten  
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.

Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Gummirakel, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe:
Porenfüllend mit DisboXID 462 grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
DisboXID 420,
DisboXID 460
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tionen siehe jeweilige TI.

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) – umlaufend an den Wandbereichen – mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens zwei Erdanschlüsse anzubringen. Die Leitkontaktpunkte für den Anschluss an das Erdpotential sind im DisboADD 975 Leitset enthalten. Flä­chen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen ist ein Ab­stand zwischen den Kupferbändern von maximal 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner be­feuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten bauseits durch eine Elektrofachkraft anschließen.

DisboADD 973 Kupferband
Kupferlitze 4 mm2 zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung eine Leitschicht mit DisboPOX W 471 AS bzw. DisboPOX W 5022 WHG mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schluss­beschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Wenn der Widerstand zu hoch ist, müssen zusätzliche Erdanschlüsse angebracht werden.

Hinweis:
Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.

Schlussbeschichtung

Rollbeschichtung
DisboXID 972 ESD auf die Grundbeschich­tung gießen, mit einer Hartgummi-Rakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.

Strukturbeschichtung
DisboXID 972 ESD unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel für EP-Harze mit einer Hartgummi-Rakel verteilen und anschließend mit einer mittleren Moltoprenwalze  (Porendurchmesser: ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Un­ter­grund trockenrollen. Bei größeren Flä­chen Walze nach ca. 200 m2 erneuern.

Verlaufbeschichtung
DisboXID 972 ESD auf die Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Nach ca. 10 Mi­nu­ten mit einer Stachelwalze entlüften.

Rutschhemmende Oberfläche
Zur Mattierung der Oberfläche und zur Erhöhung der Rutschhemmung (R 10) kann mit einer Trichterpistole DisboADD 955 Mattierungsmittel, Verbrauch: ca. 20 g/m2, in die frische Beschichtung eingeblasen werden. Hinweis: Bei allen Schlussbeschichtungen darf grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparaturen oder Überarbeitung ist immer eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit DisboPOX W 471 AS bzw. DisboPOX W 5022 WHG einschließlich Erdung erforderlich.

Verbrauch
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe   siehe jeweilige TI
Leitfähige Zwischenbeschichtung  
DisboPOX W 471 AS
DisboPOX W 5022 WHG   ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m2
Schlussbeschichtung  
Rollbeschichtung
DisboXID 972 ESD  
ca. 500 g/m2
Strukturbeschichtung
DisboXID 972 ESD
DisboADD 952 Stellmittel  
ca. 700 g/m2
ca. 14 g/m2
Verlaufbeschichtung
DisboXID 972 ESD   ca. 1,5 kg/m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtempe­ratur:
Mind. 12 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­temperatur liegen.

Wartezeiten
Zwischen Grundbe­schichtung und Leitschicht: mind. 16 und max. 24 Stunden. Zwischen Leitschicht (DisboPOX W 471 AS bzw. DisboPOX W 5022 WHG) und der Deckbeschichtung mind. 16 und max. 48 Stunden (bei 20 °C).

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungspro­zesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungsminde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner.

Download

•  TI - Disboxid 972 ESD-Multi
• SDB - Disboxid 972 ESD-Multi Masse Kieselgrau
• SDB - Disboxid 972 ESD-Multi Masse Lichtgrau
• SDB - Disboxid 972 ESD-Multi Härter
  Nachhaltigkeitsdatenblatt Disboxid 972 ESD-Multi
• Prüfung des Brandverhaltens - Disboxid 972 ESD-Multi
• Leistungserklärung - Disboxid 972 ESD-Multi
• Prüfung der Dekontaminierbarkeit - Disboxid 972 ESD-Multi
• Prüfung der elektrostatischen Eigenschaften - Disboxid 972 ESD-Multi
• Prüfung der elektrostatischen Eigenschaften - Beschichtungsaufbauten (462, 973, 471, 972)
• Prüfung des Isolationswiderstands - Beschichtungsaufbauten (462, 973, 471, 972)
• Prüfung der Rutschhemmung - R9 - Disboxid 972 ESD Multi (Standard EP-Grundierung, 971, 972)
• Prüfung der Rutschhemmung - R10 - Disboxid 972 ESD Multi (Standard EP-Grundierung, 5022, 972, DisboADD 955),

2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700 Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Komponente B
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H302 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Haut gründlich waschen.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P303 + P361 + P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit
Wasser abwaschen/duschen.
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter
spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin Polymer auf Basis von Dipropylentriamin
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

 

• Verpackungsgröße: 01:
• Verpackungsgröße: 02: