- Details
Produktbeschreibung
DisboXID 472 AS 2K EP Beschichtung
Pigmentierte, ableitfähige, selbstverlaufende 2K-Epoxidharz-Deckbeschichtung für mechanisch hoch beanspruchte Böden.
Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen - innen - mit hoher mechanischer Beanspruchung, auf denen Erdableitwiderstände RE kleiner 106 Ohm gemäß DIN EN 61 340-4-1, DIN EN 1081 und DIN IEC 61 340-5-1 vorgeschrieben sind, wie z. B.: Räume, in denen explosionsgefährdete Stoffe produziert und gelagert werden, Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien und medizinisch genutzte Räume mit elektronischen Geräten, Flugzeugwartungshallen, Räume mit elektronisch gesteuerten Flurförderfahrzeugen.
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z. B.: Aufenthaltsräume, Krankenhäuser.
Eigenschaften
Geprüft nach dem AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.
Materialbasis
Leitfähiges 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.
Verpackung/Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 24 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 6 kg Blecheimer)
Farbtöne
Kieselgrau, Steingrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Exclusive Farbgestaltung durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion möglich.
Hinweis:
Die in der Beschichtung enthaltenen schwarzen Kohlenstofffasern beeinflussen den Farbton des Materials. Besonders bei hellen und intensiven Farbtönen ist dies optisch wahrnehmbar.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Technische Daten
Erdableitwiderstand < 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
Dichte
ca. 1,5 g/m3
Trockenschichtdicke
ca. 65 µm/100 g/m2
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 50 mg/30 cm2
Pendelhärte nach König
ca. 150 s
Shore-Härte (A/D)
ca. D 80
Druckfestigkeit
> 60 N/mm2
Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C 7 Tage
Essigsäure 5%ig + (V)
Essigsäure 10%ig + (V)
Salzsäure 10%ig + (V)
Salzsäure 30-32%ig + (V)
Schwefelsäure ≤10%ig + (V)
Schwefelsäure 20%ig + (V)
Zitronensäure 10%ig +
Ammoniak 25%ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Kalilauge 50%ig +
Natronlauge 50%ig +
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2%ig + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35%ig +
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
Waschbenzin +
Xylol + (V)
Ethanol + (V)
Benzin DIN 51 600 + (V)
Superbenzin + (V)
Kerosin + (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Motorenöl +
Coca-Cola + (V)
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten. Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile
Auftragsverfahren
Mit kurzfloriger Walze, geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel oder Metall-Dreieckszahnung), Stachelwalze (zur Ausrichtung der Kohlefasern).
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboXID 462 porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen.
Verbrauch✱:
DisboXID 462: ca. 300-400 g/m2
Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb 24 Stunden mit DisboXID 471 überarbeitet werden.
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch✱:
DisboXID462: ca. 660 g/mm/m2
DisboADD 942: ca. 1.000 g/mm/m2
Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung alternativ
DisboXID 420,
DisboXID 460,
DisboXID 461 eingesetzt werden.
Die Grundierung/Kratzspachtelung mit DisboXID 462 muss innerhalb 24 Stunden beschichtet werden; bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich. Bei den anderen Grundierungen sind die Wartezeiten gemäß der jeweiligen TI einzuhalten. Bei Einsatz von DisboXID 460 und DisboXID 461 ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.
Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden.
Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen ist ein Abstand zu den Kupferbändern von max. 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner für EP-Harze befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen lassen.
Grundriss Erdungsanschluss:
Bild 1 (003250.jpg)
1. DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze, 4 mm2, zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)
Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung die Leitschicht DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht oder DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdungsanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Ist der Widerstand zu hoch, sind zusätzliche Erdungsanschlüsse anzubringen.
Verbrauch✱:
DisboPOX W 471: ca. 100 g/m2 bzw.
DisboPOX W 5022: ca. 120 g/m2
Hinweis:
Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Schlussbeschichtung
Leitfähige Verlaufbeschichtung mit DisboXID 472 für mechanisch hochbeanspruchte Böden.
DisboXID472 auf die Bodenfläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (ca. 3 mm Dreieckszahnung✱✱) gleichmäßig verteilen. Anschließend die Rakel umdrehen und mit der Rückseite über die frische Beschichtung ziehen. Nach ca. 10 Minuten zwingend mit der Stachelwalze entlüften, um die Kohlefasern auszurichten.
Verbrauch✱:
DisboXID 472: ca. 1.500 - 2.000 g/m2
Hinweis: Bei allen Schlussbeschichtungen darf grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparaturen oder Überarbeitung ist grundsätzlich eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit DisboPOX W 471 einschließlich Erdung erforderlich.
✱ Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
✱✱ Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur sowie den Untergrundgegebenheiten.
Verbrauch
Grundbeschichtung
DisboXID 462 2K-EP-Grundierung
ca. 300 - 400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
DisboXID 462 2K-EP-Grundierung
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1000 g/mm/m2
Leitschicht
DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht bzw.
DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht
ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m2
Beschichtung
DisboXID 472 AS 2K-EP-Beschichtung
(ca. 3 mm Dreieckzahnung✱)
ca. 1.500 - 2.000 g/m2
✱Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur sowie den Untergrundgegebenheiten.
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung DisboXID 462 und der Zwischenschicht beträgt mindestens 12, höchstens 24 Stunden, zwischen DisboPOX W 471 und Deckbeschichtung mindestens 16 Stunden, maximal 2 Tage. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrige Temperaturen verlängern die Wartezeiten.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach 1 Tag begehbar, nach 7 Tagen völlig ausgehärtet. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.
Produkt Reiniger
DisboXID 462
DisboXID 472 Disboxid 419 Verdünner
DisboPOX W 471
DisboPOX W 5022 Wasser oder warmes Seifenwasser
Download
Pigmentierte, ableitfähige, selbstverlaufende 2K-Epoxidharz-Deckbeschichtung für mechanisch hoch beanspruchte Böden.
Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen - innen - mit hoher mechanischer Beanspruchung, auf denen Erdableitwiderstände RE kleiner 106 Ohm gemäß DIN EN 61 340-4-1, DIN EN 1081 und DIN IEC 61 340-5-1 vorgeschrieben sind, wie z. B.: Räume, in denen explosionsgefährdete Stoffe produziert und gelagert werden, Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien und medizinisch genutzte Räume mit elektronischen Geräten, Flugzeugwartungshallen, Räume mit elektronisch gesteuerten Flurförderfahrzeugen.
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z. B.: Aufenthaltsräume, Krankenhäuser.
Eigenschaften
- gut chemikalienbeständig
- für starke mechanische Beanspruchung
Geprüft nach dem AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.
Materialbasis
Leitfähiges 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.
Verpackung/Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 24 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 6 kg Blecheimer)
Farbtöne
Kieselgrau, Steingrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Exclusive Farbgestaltung durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion möglich.
Hinweis:
Die in der Beschichtung enthaltenen schwarzen Kohlenstofffasern beeinflussen den Farbton des Materials. Besonders bei hellen und intensiven Farbtönen ist dies optisch wahrnehmbar.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Technische Daten
Erdableitwiderstand < 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
Dichte
ca. 1,5 g/m3
Trockenschichtdicke
ca. 65 µm/100 g/m2
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 50 mg/30 cm2
Pendelhärte nach König
ca. 150 s
Shore-Härte (A/D)
ca. D 80
Druckfestigkeit
> 60 N/mm2
Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C 7 Tage
Essigsäure 5%ig + (V)
Essigsäure 10%ig + (V)
Salzsäure 10%ig + (V)
Salzsäure 30-32%ig + (V)
Schwefelsäure ≤10%ig + (V)
Schwefelsäure 20%ig + (V)
Zitronensäure 10%ig +
Ammoniak 25%ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Kalilauge 50%ig +
Natronlauge 50%ig +
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2%ig + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35%ig +
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
Waschbenzin +
Xylol + (V)
Ethanol + (V)
Benzin DIN 51 600 + (V)
Superbenzin + (V)
Kerosin + (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Motorenöl +
Coca-Cola + (V)
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten. Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile
Auftragsverfahren
Mit kurzfloriger Walze, geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel oder Metall-Dreieckszahnung), Stachelwalze (zur Ausrichtung der Kohlefasern).
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboXID 462 porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen.
Verbrauch✱:
DisboXID 462: ca. 300-400 g/m2
Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb 24 Stunden mit DisboXID 471 überarbeitet werden.
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch✱:
DisboXID462: ca. 660 g/mm/m2
DisboADD 942: ca. 1.000 g/mm/m2
Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung alternativ
DisboXID 420,
DisboXID 460,
DisboXID 461 eingesetzt werden.
Die Grundierung/Kratzspachtelung mit DisboXID 462 muss innerhalb 24 Stunden beschichtet werden; bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich. Bei den anderen Grundierungen sind die Wartezeiten gemäß der jeweiligen TI einzuhalten. Bei Einsatz von DisboXID 460 und DisboXID 461 ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.
Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden.
Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen ist ein Abstand zu den Kupferbändern von max. 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner für EP-Harze befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen lassen.
Grundriss Erdungsanschluss:
Bild 1 (003250.jpg)
1. DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze, 4 mm2, zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)
Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung die Leitschicht DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht oder DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdungsanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Ist der Widerstand zu hoch, sind zusätzliche Erdungsanschlüsse anzubringen.
Verbrauch✱:
DisboPOX W 471: ca. 100 g/m2 bzw.
DisboPOX W 5022: ca. 120 g/m2
Hinweis:
Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Schlussbeschichtung
Leitfähige Verlaufbeschichtung mit DisboXID 472 für mechanisch hochbeanspruchte Böden.
DisboXID472 auf die Bodenfläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (ca. 3 mm Dreieckszahnung✱✱) gleichmäßig verteilen. Anschließend die Rakel umdrehen und mit der Rückseite über die frische Beschichtung ziehen. Nach ca. 10 Minuten zwingend mit der Stachelwalze entlüften, um die Kohlefasern auszurichten.
Verbrauch✱:
DisboXID 472: ca. 1.500 - 2.000 g/m2
Hinweis: Bei allen Schlussbeschichtungen darf grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparaturen oder Überarbeitung ist grundsätzlich eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit DisboPOX W 471 einschließlich Erdung erforderlich.
✱ Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
✱✱ Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur sowie den Untergrundgegebenheiten.
Verbrauch
Grundbeschichtung
DisboXID 462 2K-EP-Grundierung
ca. 300 - 400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
DisboXID 462 2K-EP-Grundierung
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1000 g/mm/m2
Leitschicht
DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht bzw.
DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht
ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m2
Beschichtung
DisboXID 472 AS 2K-EP-Beschichtung
(ca. 3 mm Dreieckzahnung✱)
ca. 1.500 - 2.000 g/m2
✱Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur sowie den Untergrundgegebenheiten.
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung DisboXID 462 und der Zwischenschicht beträgt mindestens 12, höchstens 24 Stunden, zwischen DisboPOX W 471 und Deckbeschichtung mindestens 16 Stunden, maximal 2 Tage. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrige Temperaturen verlängern die Wartezeiten.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach 1 Tag begehbar, nach 7 Tagen völlig ausgehärtet. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.
Produkt Reiniger
DisboXID 462
DisboXID 472 Disboxid 419 Verdünner
DisboPOX W 471
DisboPOX W 5022 Wasser oder warmes Seifenwasser
Download
Nachhaltigkeitsdatenblatt
Sicherheitsdatenblatt
- Sicherheitsdatenblatt - Disboxid 472 AS-Deckschicht Masse kieselgrau
- Sicherheitsdatenblatt - Disboxid 472 AS-Deckschicht Masse Steingrau
- Sicherheitsdatenblatt - Disboxid 472 AS-Deckschicht Härter
Information
- Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung - PrimaKlima EP AS (462, 471, 472)
- TÜV-Zertifikat - PrimaKlima EP AS (462, 471, 472)
- Leistungserklärung - Disboxid 472 AS-Deckschicht
- Prüfung der Rutschhemmung - R13 - Disboxid 472 AS-Deckschicht (462,471, 472)
- Prüfung der Rutschhemmung - R13 - Disboxid 472 AS- Deckschicht (462,471,472)
- Leistungserklärung - Disboxid 472 AS-Deckschicht
- Prüfung der Rutschemmung - R9 - Disboxid 472 AS-Deckschicht (Standard EP-Grundierung, 471, 472)
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :
Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise :
H302 + H332 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen
verursachen.
Diesen Artikel haben wir am 21.05.2015 in unseren Katalog aufgenommen.
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