DisboPOX W 442 2K EP Garagensiegel, wässrig

DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel, wässrig

Wässrige, carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzversiegelung für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen.

Verwendungszweck
Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich. Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen. Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften
 

•    hohe Schlagfestigkeit
•    sehr gute Reinigungsfähigkeit
•    sehr gute Abriebfestigkeit
•    geringer Verschleiß
•    wasserdampfdiffusionsfähig
•    reifenfest - beständig gegen Weichmacher­wanderung
•    emissionsminimiert

Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis
Wässriges 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen

Standard:
5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
ColorExpress:
5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

Farbtöne

Standard:
10 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (nicht nach RAL), Mittelgrau (ca. RAL 7037 Staubgrau )
5 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (nicht nach RAL)
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
ColorExpress:
Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mischen.

Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch shleifen­de Beanspruchungen kann der Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte
ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 35 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)
ca. 20.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
66 mg/30 cm2

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure, 5 %ig   + (V)
Schwefelsäure, 20 %ig   + (V)
Salpetersäure, 10 %ig   + (V)
Salzsäure, 10 %ig   + (V)
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)   +
Xylol   +
Prüfflüssigkeit Gr. 5 ✱
ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether   +
Enteisungsmittel   +
Benzin DIN 51 600   +
Prüfflüssigkeit Gr. 4 ✱
alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol   +
Skydrol (Hydraulikfl.)   +
Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.)   +
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu überprüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte  gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.Ä. haftungsmindernd wirken.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen ist zu prüfen, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 2✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Grundmasse aufrühren, Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm, und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel: 45 °, Nach­rollen ist empfehlenswert).

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Beschichtungsaufbau

Grundanstrich
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 oder DisboPOX W 402 grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten. Wenn kein diffusionsfähiger Systemaufbau erforderlich ist, kann alternativ eine Grundierung mit DisboXID 420 oder DisboXID 462 erfolgen.
Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete, mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind. 

Kratzspachtelung
Für kleinere Fehlstellen und Unebenheiten Spachtelmasse herstellen aus:
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil,
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtdicke der Kratzspachtelung: max. 2 mm. Für eine rutschhemmende Oberfläche kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Misch­quarz abgesandet werden. Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Für größere Flächen und raue, porige Untergründe Spachtelmasse herstellen aus:
DisboPOX W 402: 100 Gew.-Teile,
DisboADD 940: 240 Gew.-Teile
oder
DisboPOX W 453: 100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung, 0,1 - 0,4 mm : 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen, mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen.Versiegelung

Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muss die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen. 

Oberflächengestaltung
DisboADD 948 Farbchips, 2 - 4 mm, in die letzte Versiegelung einstreuen und nach Troc­k­nung mit DisboPUR 458 glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ ist eine Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung mit DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips), möglich.


Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.

Download

• TI - Disbopox 442 GaragenSiegel
• Spritzdatenblatt - 442, 443, 447, 481
• NDB - DisboPOX W 442
• SDB - DisboPOX W 442 Comp. A RAL7032
• SDB - DisboPOX W 442 Comp. B
• Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung - PrimaKlima WEP II (443, 453, 454, 442, 447, 458)
• Leistungserklärung - Disbopox 442 GaragenSiegel
• Prüfung des Brandverhaltens - Disbopox 442 GaragenSiegel (443, 442)
• Prüfung der Rutschhemmung - R9 - Disbopox 442 GaragenSiegel (443, 442)

Komponente A
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Schwere Augenschädigung, Kategorie 1 H318: Verursacht schwere Augenschäden.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H318 Verursacht schwere Augenschäden.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Epoxidharz-Aminaddukt
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente B
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung
gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche
Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat
einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht
≤ 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700
p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher,
die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem
deutschen Festnetz).
Nur für gewerbliche Anwender.