DisboXID 464 2K EP Beschichtung

DisboXID 464 2K-EP-Beschichtung

Pigmentierte, 2K-Epoxidharz-Beschichtung für Bodenflächen im Industrie- und Gewerbebereich. Deckbeschichtung im Disboxid Parkhaus-System OS 8.

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer bis extremer mechanischer Belastung, wie z. B.
Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr, Auffahr- und Verladerampen, Großmarkthallen.
Deckbeschichtung in den Disboxid Parkhaus-System OS 8 I, OS 8 III, OS 8 IV, OS 8 V.

Eigenschaften
 

•    gut chemikalienbeständig
•    Aushärtung variabel einstellbar
•    dekontaminierbar nach DIN 25 415
•    erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton

Materialbasis
2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen
Standard:
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 24 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 6 kg Blecheimer)

Farbtöne

Standard:
Kieselgrau (ca. RAL 7032), Steingrau (ca. RAL 7030), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Staubgrau (ca. RAL 7037), Achatgrau (ca. RAL 7038), Fenstergrau (ca. RAL 7040), Verkehrsgrau A (ca. RAL 7042)

Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte
ca. 1,5 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 65 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
50 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König
ca. 150 s

Druckfestigkeit
ca. 79 N/mm2

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C, 7 Tage
Essigsäure 5 %ig   + (V)
Essigsäure 10 %ig   + (V)
Salzsäure 10 %ig   + (V)
Schwefelsäure ≤ 10 %ig   + (V)
Zitronensäure 10 %ig   +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)   +
Calciumhydroxid   +
Kalilauge 50 %ig   +
Natronlauge 50 %ig   +
Eisen III Chloridlsg., gesättigt   + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig   + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig   + (V)
Dest. Wasser   +
Kochsalzlsg., gesättigt   +(V)
Testbenzin (Terpentin-Ersatz)   +
Waschbenzin   +
Xylol   + (V)
Ethanol   + (V)
Benzin DIN 51 600   + (V)
Superbenzin   + (V)
Kerosin   + (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff   +
Motorenöl   +
Coca-Cola   + (V)
Kaffee   + (V)
Rotwein   + (V)
Skydrol (Hydraulikfl.)   +
Trafo-Kühlflüssigkeiten   +
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung
Durch die Zugabe von Disbon 903 EP-Rapid können Einschränkungen bei der Chemikalienbeständigkeit (PG 9 / organische Säuren) entstehen.

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die

Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel zu erfolgen. In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten. Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik  zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung Disboxid 903 EP-Rapid in erforderlicher Menge (max. 3 %, bezogen auf die Gesamtmasse) dem Härter  zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Grundmasse zugeben und einmischen. Die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid führt zu einer stärkeren Vergilbungsneigung. Ein Überschreiten der max. Zugabemenge kann Versprödung und Carbamatbildung erzeugen.

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z. B. Hartgummi-Zahnrakel).
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zahnung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau
Hinweis: Beschichtungsaufbauten nach OS 8 siehe jeweilige System-TI

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarz­sand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer,
Disboxid 460 EP-Ground,
Disboxid 461 EP-Filler Neu,
Disboxid 463 EP-Grund Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.

Deckbeschichtung

Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche:
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die Grundbeschich­tung gießen, mit einer Hartgummi-Rakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Je nach Belastung und ge­forderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.

Rutschhemmende Oberfläche:
Auf die mit Disboxid 943 Einstreu­quarz (0,4 - 0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) ab­gesandete Grundbeschichtung wird Dis­bo­xid 464 EP-Decksiegel gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Ra­kel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die Grundbeschich­tung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Die frische Verlaufbe­schich­tung nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit der Stachelwalze entlüften.

Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche:
Dem Material nach dem Umtopfen un­­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmör­tel auf die Grundbeschichtung gie­ßen und wie unter Verlaufbeschichtung be­schrie­ben verarbeiten. Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­n­en muss die maximal mögliche Sand­zugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann. Unterschiedliche Sandzugabemengen sowie Sieblinien innerhalb der Fläche können bei allen Farbtönen zu Farbveränderungen führen.

Einstreubelag
Dem Material nach dem Umtopfen un­ter Rühren 30 Gew.-% Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) zu­geben. Den so hergestellten Ver­lauf­mörtel als Einstreuschicht auf die Grund­beschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Die frische Einstreuschicht an­schlies­send vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf ab­kehren und absaugen, Rollbe­schichtung wie oben beschrieben auftragen.

Oberflächengestaltung (auf glatter Oberfläche)
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ können Disbon HS 8255 FastChips ohne zusätzliche Versiegelung eingesetzt werden.
Disbopur 458 PU-AquaSiegel nicht in Bereichen mit hoher mechanischer Belastung verwenden.

Zur Mattierung der Oberfläche und zur Erhöhung der Rutschhemmung kann mit einer Trichterpistole ca. 20 g/m2 DisboADD 955 Mattierungsmittel in die frische Beschichtung eingeblasen werden.

Verbrauch
Grundbeschichtung
Disboxid 462 EP-Siegel Neu   ca. 300 - 400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
Disboxid 942 Mischquarz  
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1.000 g/mm/m2
Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche   ca. 250 - 400 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche✱   ca. 700-1.000 g/m2
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung)✱   ca. 1,5 kg/m2
Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)✱   ca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)✱
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz   ca. 2,2 kg/m2
ca. 1,1 kg/m2
Ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)✱
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz   ca. 3,3 kg/m2
ca. 1,7 kg/m2
Ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)✱
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz   ca. 4,4 kg/m2
ca. 2,2 kg/m2
Einstreubelag
Einstreuschicht
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 943 Einstreuquarz   ca. 2,1 kg/m2
ca. 0,7 kg/m2
Absandung
Disboxid 943 Einstreuquarz
oder
Disboxid 944 Einstreuquarz   ca. 4–5 kg/m2
Rutschhemmende Oberfläche✱
Disboxid 464 EP-Decksiegel   ca. 0,7 - 1.0 kg/m2

 ✱ Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist u.a. abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
Verbrauchswerte variieren durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiede Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
Bei Verbrauchsangaben in Prüfberichten handelt es sich um Laborwerte (ohne Schütt- und Schwundverluste). Abweichungen zu den Verbrauchswerten am Objekt sind daher möglich.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten. Bei der Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 25 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 18, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Beim Einsatz von Disboxid 903 EP-Rapid ist abzusanden, wenn die nachfolgende Beschichtung nicht am selben Tag (max. 12 Stunden) aufgetragen wird.
Wartezeiten bei Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid

Gebindegröße
Disboxid 464 EP-Decksiegel   Anzahl 0,5 Liter Gebinde
Disboxid 903 EP-Rapid  
Bei 10° C   
Bei 20° C
30 kg   -   36 Stunden   18 Stunden
30 kg   1 Gebinde   22 Stunden   9 Stunden
30 kg   2 Gebinde   15 Stunden   5,5 Stunden
Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozesses vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 18 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid beschleunigen die Aushärtung.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Download

• TI - Disboxid 464 EP-Decksiegel
• System-Merkblatt PHS-System OS 8
• NDB - DisboXID 464
• SDB - DisboXID 464 Comp. A RAL 7032
• SDB - DisboXID 464 Comp. B
• Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung - PrimaKlima EP V (461, 464)
• Leistungserklärung - Disboxid 464 EP-Decksiegel
• Prüfung des Brandverhaltens - Disboxid 464 EP-Decksiegel
• Prüfung des Brandverhaltens - Disboxid Parkhaus-System OS 8 I (464)
• Prüfung des Brandverhaltens - Disboxid Parkhaus-System OS 8 III (464)
• Prüfung rückseitige Feuchteeinwirkung - Disboxid 464 EP-Decksiegel (462, 464)
• Prüfung der Rutschhemmung - R9 - Disboxid 464 EP-Decksiegel (Standard EP-Grundierung, 464, DisboAdd 955)
• Prüfung der Rutschhemmung - R9 - DisboXID 464 (Standard EP-Grundierung, 464, DisboADD 8255)
• Prüfung der Rutschhemmung - R12 - V6 - Disboxid Parkhaus-System OS 8 I (464)

Komponente A
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise :
H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H341 Kann vermutlich genetische Defekte verursachen.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen.
Reaktion:
P308 + P313 BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen
Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat
einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700
2,3-Epoxypropylneodecanoat
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender.

Komoponente B
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H302 + H332 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Haut gründlich waschen.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P303 + P361 + P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT
(oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort
ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen.
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen.
Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen.
Weiter spülen. Sofort
GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Polymer auf Basis von Dipropylentriamin
Phenol, methylstyrolisiert
3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin
Polyoxypropylendiamin
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).