DisboPUR 305 2K PU Balkonbeschichtung

DisboPUR 305 2K-PU-Balkonbeschichtung

Pigmentierte, elastische 2K-Polyurethan-Beschichtung für Balkone, Terrassen und Laubengänge.

Verwendungszweck
Beschichtung auf mineralischen Fußbodenflächen im Außenbereich, wie z.B. auf Balkonen, Ter­ras­sen, Laubengängen.

Eigenschaften
 

•    kälteelastisch und rissüberbrückend
•    UV- und witterungsbeständig
•    dauernassbelastbar
•    widerstandsfähig gegen mechanische Belastungen
•    Aushärtung variabel einstellbar
•    lösemittelfrei

Materialbasis
2K-Polyurethanharz

Verpackung/Gebindegrößen
10 kg Blech-Kombi-Gebinde

Farbtöne

10 kg Gebinde:
ca. RAL 7032 (Kieselgrau), ca. RAL 7035 (Lichtgrau), ca. RAL 7037 (Staubgrau)

Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

UV- und farbtonstabile Beschichtung. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche ver­krat­zen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Technische Daten

Rissüberbrückung nach DIN EN 1062-7:
bei 0 °C Klasse A 4 (Rissbreite > 1250 µm)
bei -10 °C Klasse A 3 (Rissbreite > 500 µm)

Dichte
ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 70 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 46 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)
ca. A 85/ D 35

Reißdehnung
 > 70 % (bei 0° C)

Viskosität
ca. 4000 mPas

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C   7 Tage
Prüfgruppe 5b: ein- und mehrwertige Alkohole (ausser Methanol), Glykolether   + / -
Prüfgruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung)   + (V)
Prüfgruppe 10: Mineralsäuren bis 20 % sowie deren Salze in wässriger Lösung (pH <6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze   + (V)
Prüfgruppe 11: anorganische Laugen sowie alkalisch hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 8), ausgenommen Ammonikalösungen und oxidierend wirkende Lösungen von Salzen (z.B. Hypochlorit)   +
Ethanol 50 %   + / -
Amoniak 25 %   + (V)
Natronlauge 50 %   + (V)
Zitronensäure 10 %   +
VE Wasser   +
Natriumchlorid (Tausalz)   +
Kaffee   + (V)
Cola   + (V)
Rotwein   + (V)


Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich, fest haftende 2K-Altbeschichtungen
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fet­ten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Un­ter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Aus­gleichs­feuchte erreicht haben (Be­ton und Ze­mentestrich max. 4 Gew.-%). Auf­stei­gen­de Feuchtigkeit ist auszu­schlie­ßen.

Untergrundvorbereitung
Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen (keramische Beläge) und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen. Tragfähige PU-Altbeschichtungen matt schleifen.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig (EP-Mörtel jedoch nur örtlich begrenzt) verfüllen.

Materialzubereitung
Komponente A (Grundmasse) aufrühren, Komponente B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Bei Bedarf kann DisboPUR 305 mit max. 3 Gew.% DisboADD 913 Stellmittel thixotropiert werden. Verlauf und Oberflächenoptik können durch Stellmittelzugabe beeinträchtigt werden.

Zum Beschleunigen der Regenfestigkeit, Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung DisboADD 905 zusetzen. Dazu 1 Gebinde á 40 ml Beschleuniger in die Komponente B (Härter) einmischen, danach Härter in die Komponente A geben und mischen.

Hinweis:
DisboPUR 305 ausschließlich mit DisboADD 913 Stellmittel für PU-Harze thixotropieren, da andere Stellmittel zu Aushärtungsstörungen führen können.

Mischungsverhältnis
Komponente A (Masse): Komponente B (Härter) = 72:28 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).

Beschichtungsaufbau
Beschichtungsaufbau für das Disbon Premium Balkon-System, das Disboxid ColorQuarz-System außen und das Disboxid MultiColor-System außen siehe jeweiliges Sy­stemmerkblatt.

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 420 grundieren. Zur Vermeidung von Glanzstellen das Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich.
Je nach Anforderung kann alternativ DisboXID 462 eingesetzt werden.

Kratzspachtelung
Zur Egalisierung von Rautiefen > 1 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱) ist eine Kratzspachtelung erforderlich.

Spachtelmasse herstellen aus:
DisboXID 420: 1,0 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 m: 0,75 Gew.-Teile,
DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm: 0,75 Gew.-Teile.

Spachtelmasse auf die zuvor grundierte (Grundbeschichtung) Fläche gießen. Das Material ist mit der Glättkelle scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen.

✱ Sandflächenverfahren gem. Richtlinie DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3: Bestimmung der Rautiefe

Beschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit einer Zahnrakel (6 mm Dreieckszahnung) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften.

An senkrechten und geneigten Flächen mit ca. 0,5-3 Gew.-% DisboADD 913 Stellmittel thixotropieren.

Renovierungs-Beschichtung auf tragfähiger PU-Altbeschichtung
Angemischtes Material auf die geschliffene Fläche gießen und mit einer feinen Zahnrakel (2 mm Dreieckszahnung) gleichmäßig verteilen, mit einer kurz- oder mittelflorigen Walze gleichmäßig nachrollen.

Hinweis:
Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.

Oberflächengestaltungen
DisboADD 8255 Farbchips 1 - 2 mm (Fast Chips) in die frische Beschichtung einstreuen.

Alternativ:
DisboADD 948 Farbchips 2 - 4 mm in die frische Beschichtung einstreuen und die Ober­fläche glatt oder rutschhemmend mit DisboTHAN 446 oder DisboPUR 309 versiegeln.

Versiegelung
Als glatte Versiegelung DisboTHAN 446 (glänzend) bzw. DisboPUR 309 (seidenmatt) mit kurzfloriger, lösemittelbeständiger Walze dünn auftragen.
Als rutschhemmende, glänzende Versiegelung DisboTHAN 446 mit DisboADD 947 Glasperlen, rough 250 - 420 µm und Disbo­ADD 499 Verdünner gemischt gleichmäßig mit PE-Glätter über Korn auftragen (bei längeren Standzeiten Ma­terial zwischendurch aufrühren). Anschließend mit grober Moltoprenwalze (Porendurchmesser: 5 mm) im Kreuzgang abrollen.

Als rutschhemmende, seidenmatte Versiegelung DisboPUR 309 mit DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm gemischt mit kurzfloriger, lösemittelbeständiger Walze dünn auftragen.

Die Fläche darf nicht mit spitzen Nagelschuhen begangen werden.

Verbrauch

Grundbeschichtung
DisboXID 420   ca. 0,3-0,4 kg/m2
Kratzspachtelung
ab Rautiefe 1,0 mm
DisboXID 420
DisboADD 942
DisboADD 943   ca. 0,66 kg/mm/m2
ca. 0,5 kg/mm/m2
ca. 0,5 kg/mm/m2
Beschichtung
Als Verlaufbeschichtung
DisboPUR 305   2,3 - 2,8 kg/m2
Als Renovierungsbeschichtung
DisboPUR 305   ca. 0,5 kg/m2
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung ohne Versiegelung
DisboADD 8255 Farbchips 1 - 2 mm (Fast Chips)   ca. 20 g/m2
Chipseinstreuung mit rutschhemmender Versiegelung (glänzend, R10)
DisboADD 948
DisboTHAN 446
DisboADD 947 Glasperlen, rough 250 - 420 µm (Slidestop (ca. 10 %)
DisboADD 499 Verdünner (ca. 6%)  
ca. 30 g/m2
ca. 150 g/m2
ca. 15 g/m2
ca. 9 ml/m2
Chipseinstreuung mit rutschhemmender Versiegelung (seidenmatt, R10)
DisboADD 948 Color-Chips
DisboPUR 309
DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm (Slidestop)(ca. 4 %)   ca. 30 g/m2
ca. 120 g/m2
ca. 5 g/m2
Chipseinstreuung mit glatter Versiegelung (glänzend)
DisboADD 948 Farbchips 2 - 4 mm
DisboTHAN 446   
ca. 30 g/m2
ca. 150 g/m2
Chipseinstreuung mit glatter Versiegelung (seidenmatt R9)
DisboADD 948 Farbchips 2 - 4 mm
DisboPUR 309   ca. 30 g/m2
ca. 120 /m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 45 Minuten. Bei Zugabe von DisboADD 905 verkürzt sich die Topfzeit auf ca. 30 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrund­tem­peratur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen (Grundbeschichtung bzw. Kratzspachtelung) zu DisboPUR 305 sollten bei 20 °C mind. 12 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn nicht lose mit Quarzsand abgestreut wurde.

Die Überarbeitung von DisboPUR 305 frühestens nach 18 Stunden, spätestens nach 48 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert.
Wartezeiten bei Zugabe von DisboADD 905   Bei 10° C    Bei 20° C
Regenfest   ohne Beschleunigerzugabe   20 Stunden   12 Stunden
mit 1 Gebinde DisboADD 905   5 Stunden   4,5 Stunden
Begehbar   ohne Beschleunigerzugabe   30 Stunden   18 Stunden
mit 1 Gebinde DisboADD 905   24 Stunden   7 Stunden

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 18 Stunden begeh- und überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar.

Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 499 Verdünner.

Download

• TI - DisboPUR 305
• NDB - DisboPUR 305
• SDB - DisboPUR 305 Basis Weiß Comp. A
• SDB - DisboPUR 305 Basis Transparent Comp. A
• SDB - DisboPUR 305 RAL 7032 Comp. A
• SDB - DisboPUR 305 RAL 7035 Comp. A
• SDB - DisboPUR 305 Comp. B
• Prüfung des Brandverhaltens - DisboPUR 305 (420, 305, HS 8255 FastChips)
• Prüfung der Rutschhemmung - R10 - DisboPUR 305 (305, HS 8255 FastChips)
• Prüfung der Rutschhemmung - R10 - DisboPUR 305 (305, HS 8255 FastChips, 446, 947 SlideStop Rough)
• Prüfung der Rutschhemmung - R 10 - MultiColor-System-außen (420, 305, 984,446, Disbon 947)
• Prüfung der Rutschhemmung - R 12 - V4 - ColorQuarz-System-außen (420, 305, 984,446)
• Prüfung der statischen Rissüberbrückung - DisboPUR 305 (420, 305)

Komponente A
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher,
die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.
Nur für gewerbliche Anwender.


Komponente B
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Akute Toxizität, Kategorie 4 H332: Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
Sensibilisierung durch Hautkontakt, Kategorie 1
H317: Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
Spezifische Zielorgan-Toxizität - einmalige
Exposition, Kategorie 3, Atmungssystem
H335: Kann die Atemwege reizen.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise :
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H332 Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
H335 Kann die Atemwege reizen.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P271 Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P312 Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Lagerung:
P405 Unter Verschluss aufbewahren.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Hexamethylendiisocyanate, Oligomer Hexamethylen-1,6-diisocyanat
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender.