DisboPUR A 326 2K Polyaspartic Beschichtung, Caparol

DisboPUR A 326 2K-Polyaspartic-Beschichtung

Schnellhärtendes, pigmentiertes, 2K-Reaktionsharz auf Basis von Asparaginsäureester.

Verwendungszweck

Beschichtung für mineralische Bodenflächen im Innen- und Außenbereich und für Hartasphaltflächen innen. Besonders geeignet zur schnellen Überarbeitung tragfähiger EP-Beschichtungen und zähharter PU-Beschichtungen.

Eigenschaften
 

•    schnellhärtend
•    lichtecht, sehr gute Farbton- und UV-Beständigkeit
•    zähhart
•    gut chemikalienbeständig
•    frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
•    geruchsarm bei der Verarbeitung
•    emissionsminimiert, AgBB-konform

Materialbasis
2K-Spezialharz auf Basis Asparaginsäureester

Verpackung/Gebindegrößen
7 kg Blech-Kombi-Gebinde
24,5 kg Gebinde (Komp. A, Grundmasse: 17,5 kg Blechhobbock, Komp. B, Härter: 7 kg Blecheimer)

Farbtöne
ca. RAL 7032 Kieselgrau (im 7 kg Blech-Kombi-Gebinde)
Sonderfarbtöne auf Anfrage

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe im Innen- und Außenbereich, Hart­asphaltestriche innen.
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Der Untergrund muss seine Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Tragfähige Altbeschichtungen auf Basis von EP oder zähhartem PUR.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt:
Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie für Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehl­stellen in mineralischen Untergründen mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung geschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.
Bei Hartasphaltestrichen muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
Tragfähige, starre EP-Beschichtungen und zähharte PU-Beschichtungen reinigen und bis zum Weißbruch schleifen oder strahlen. Schleifstaub gründlich entfernen.

✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Das angerührte Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und noch­mals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Die Materialtemperatur sollte 15 - 20 °C betragen. Das Material darf nicht verdünnt werden.
Bei Bedarf (z.B. an vertikalen Flächen) kann DisboPUR A 326 mit max. 1 Gew.-% Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropiert werden.

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 5 : 2 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Rollauftrag mit Hartgummi-Rakel und kurz- oder mittelfloriger Walze.
Strukturbelag mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze (Moltoprenwalze grob).

Aufgrund der kurzen Topfzeit ist auf eine zügige Materialverarbeitung zu achten. Für das Mischen, Auftragen und Nachwalzen bzw. Strukturieren sind mindestens 3 Mitarbeiter erforderlich, bei großen Flächen entsprechend mehr.
Bei Roll- und Strukturbeschichtung lassen sich Walzenspuren nicht vollständig vermeiden.  Die Einstreuschicht muss bei abgestreuten Oberflächen in gleichmäßiger Schichtdicke aufgetragen werden, da sich sonst Strukturunterschiede abzeichnen.
Zur Beurteilung der Oberfläche sollten ggf. Musterflächen unter konkreten Objektbedingungen erstellt werden. 

Bei Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboPUR A 320 grundieren.
Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 462 EP-Siegel
Disboxid 420 E.MI Primer,
Disboxid 460 EP-Ground,
Disboxid 461 EP-Filler Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Infor­ma­­tionen stehen in der jeweiligen TI.
Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundie­rung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.

Hartasphalt im Innenbereich mit Disbo­PUR A 326 mit glattem Hart­gummischieber oder einer Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
DisboPUR A 326: 1 Gew.-Teil,
Disbo­xid 942 Mischquarz: 0,5 Gew.-Teile.

Unter günstigen Objektbedingungen kann DisboPUR A 326 ohne Grundierung direkt auf den mineralischen Untergrund aufgetragen werden. Vorversuche zur Überprüfung der Verbundhaftung sind in diesem Fall zwingend erforderlich. 

Deckbeschichtung

Glatte Oberfläche
DisboPUR A 326 auf die Fläche gießen, mit einer Hartgummi-Rakel, 2 mm, gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Den zweiten Auftrag frühestens nach 2, spätestens 24 Stunden applizieren.

Rutschhemmende Oberfläche (R 11 V4)
Ausführung wie unter glatter Oberfläche beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht (DisboPUR A 326) Disboxid 943 Einstreuquarz vollflächig einstreuen. Losen Sand nach Trocknung entfernen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboPUR A 326 im Gegenzug mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.

Rutschhemmende Oberfläche mit erhöhter Schichtdicke
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren ca. 40 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1 - 0,4 mm) zugeben und auf die Fläche gießen. Mit einer Hartgummi-Rakel, 3 - 4 mm, gleichmäßig verteilen. Nach ca. 10 Minuten in die noch frische Schicht (DisboPOX A 326) Disboxid 943 Einstreuquarz vollflächig einstreuen. Losen Sand nach Trocknung entfernen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboPUR A 326 im Gegenzug mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.

Strukturbeschichtung (R 10)
Erste Beschichtung wie unter glatter Oberfläche beschrieben. Für den 2. Auftrag dem Material nach dem Umtopfen ca. 50 Gew.% Disboxid 942 Mischquarz und ca. 25 Gew.% Disboxid 943 Einstreuquarz zugeben. Die Mischung mit einer Edelstahlkelle auftragen und scharf über Korn abziehen. Unmittelbar danach wird mit einer groben Moltoprenwalze im Kreuzgang abgerollt. Die Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
mind. 3 °C, max. 30 °C
Feuchtigkeit (rela­tive Luftfeuchtigkeit > 70 %) wirkt katalytisch. Sie beschleunigt die Reaktion und verkürzt die Verarbeitungszeit. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 2,5 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 2,5 Stunden begehbar, nach ca. 48 Stunden mechanisch und chemisch voll belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozes­ses vor Feuchtigkeit schützen.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.

Download

• TI - DisboPUR A 326
• NDB - DisboPUR A 326
• SDB - DisboPUR A 326 Comp. A RAL7032
• SDB - DisboPUR A 326 Comp. B
• Leistungserklärung - DisboPUR A 326
• Emissionsprüfung nach AgBB-Schema - DisboPUR A 326
• Prüfung des Brandverhaltens - DisboPUR A 326
• Prüfung gemäß Hygienerichtlinie - DisboPUR A 326
• Prüfung der Rutschhemmung - R10 - DisboPUR A 326
• Prüfung der Rutschhemmung - R10 - DisboPUR A 326
• Prüfung der Rutschhemmung - R11 - V4 - DisboPUR A 326

2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Augenreizung, Kategorie 2 H319: Verursacht schwere Augenreizung.
Sensibilisierung durch Hautkontakt, Kategorie 1
H317: Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
Chronische aquatische Toxizität, Kategorie 3
H412: Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise :
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P302 + P352 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Tetraethyl-N, N'-(methylendicyclohexan-4,1-diyl)bis-DL-aspartat Asparaginsäureester
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Komponente B
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Akute Toxizität, Kategorie 4 H332: Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
Sensibilisierung durch Hautkontakt, Kategorie 1
H317: Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
Spezifische Zielorgan-Toxizität - einmalige
Exposition, Kategorie 3, Atmungssystem
H335: Kann die Atemwege reizen.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise :
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H332 Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
H335 Kann die Atemwege reizen.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P271 Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P312 Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Lagerung:
P405 Unter Verschluss aufbewahren.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Hexamethylendiisocyanate, Oligomer Hexamethylen-1,6-diisocyanat
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender.