DisboXID 460 2K EP Grundierung, Caparol

DisboXID 460 2K-EP-Grundierung

Transparentes, 2K-Epoxidharz zur Grundierung und Kratzspachtelung von mineralischen Bodenflächen.

Verwendungszweck

Als Grundierung und Kratzspachte­lung auf mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen, auch in den Disbon Parkhaus-Systemen OS 8 I, OS 8 III Rapid.

Als Bindemittel für DisboADD 946 Quarzsandmischung zur Herstellung von Hohl­keh­len und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen.
Hinweis: Nicht als Deckversiegelung geeignet.

Eigenschaften
 

•    gute Aushärtung auch bei 10 °C
•    wetterbeständig
•    dauernassbelastbar
•    geprüft gegen rückwärtig Feuchteeinwirkung nach 56 Tagen
•    gut chemikalienbeständig
•    erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton

Materialbasis
Niedrigviskoses 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen
25 kg Gebinde (Masse 17,5 kg Hobbock, Härter 7,5 kg Eimer)
600 kg Gebinde (Masse 210 kg Faß (2 x), Härter 180 kg Faß (1 x))

Farbtöne
Transparent

Farbtonveränderungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blät­tern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte
ca. 1,1 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 95 µm/100 g/m2

Pendelhärte nach König
ca. 150 sek.

Shore-Härte (A/D)
ca. D 78

Druckfestigkeit
Bindemittel ca. 58 N/mm2
Mörtel 1:10 ca. 52 N/mm2 

Viskosität
ca. 700 mPas

Biegezugfestigkeit
Bindemittel ca. 75 N/mm2
Mörtel 1:10 ca. 18 N/mm2

Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Bei Einsatz als Grundierspachtelung nach OS 8 muss die Oberflächenzugfetigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, eine Abdichtung gegen Erdreich ist zwingend erforderlich.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der kompletten Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Härter der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung max. 5,5 % (bezogen auf die Gesamtmasse) DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze in erforderlicher Menge dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Masse zugeben.
Farbpasten sind nicht Bestandteil von OS-Prüfungen. DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze ist Bestandteil im OS-System OS 8 Rapid.

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 7 : 3 Gew.-Teile

Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit Gummibesen oder -wischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich. Die Grundierung ist innerhalb 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) absanden. Verlaufmörtel, Verlaufbeschichtung mit DisboADD 943, Mörtelbeläge mit DisboADD 944 absanden (Technische Informationen der Deckbeschichtungen beachten). Beschichtungen mit Schichtdicken < 1 mm nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 24 Stunden überarbeitet werden.

Kratzspachtelung
Rautiefe bis 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱)
Spachtelmasse herstellen aus
DisboXID 460 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: 1,5 Gew.-Teile.

Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱)
Spachtelmasse herstellen aus
DisboXID 460 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Quarzsand: 1,5 Gew.-Teile
(DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm +
DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm 1 : 1 ge­mischt).

Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Flä­che gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.

✱Gemäß Instandsetzungsrichtlinie (DAfStb.), Teil 3: Bestimmung der Rautiefe

Hohlkehle (5 cm Radius)
Bodenfläche wie oben beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus
DisboXID 460 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 946 Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm: 10 Gew.-Teile.
Das frische Material unter Zuhilfenahme des entsprechenden Werkzeugs, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

Verbrauch
Parkhaussysteme OS 8 bitte die jeweiligen Systemmerkblätter beachten.
Grundbeschichtung✱   ca. 200–400 g/m2
Abstreuung Grundbeschichtung
DisboADD 943  
ca. 800 g/m2
Kratzspachtelung ✱
für ebene, feinraue Untergründe
Rautiefe bis 1 mm:
DisboXID 460
DisboADD 942   ca. 660 g/mm/m2
ca. 1000 g/mm/m2
für unebene, raue Untergründe
Rautiefe ab 1 mm:
DisboXID 460
DisboADD 942
DisboADD 943   ca. 660 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
Abstreuung Kratzspachtelung
DisboADD 943  
ca. 1000 g/m2
Hohlkehlen✱
DisboXID 460
DisboADD 946   ca. 150 g/m
ca. 1500 g/m

✱Der Verbrauch variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 30 Minuten. Bei der Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 17 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 14, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde (beim Anschleifen darauf achten, dass die Grundbeschichtung nicht durchgeschliffen wird). Beim Einsatz von DisboADD 903 generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. 12 Stunden) die nacholgende Beschichtung aufgetragen wird.
Wartezeiten bei Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger

Gebindegröße
DisboXID 460    Anzahl 0,5 Liter Gebinde
DisboADD 903    Bei 10° C   
Bei 20° C
25 kg   -   36 Stunden   14 Stunden
25 kg   1 Gebinde   21 Stunden   6,5 Stunden
25 kg   2 Gebinde   17 Stunden   4,5 Stunden
25 kg   3 Gebinde   14 Stunden   3 Stunden
Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 14 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von DisboADD 903 beschleunigen die
Aushärtung.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419.

Download

• TI - Disboxid 460 EP-Ground
• NDB - DisboXID 460
• SDB - DisboXID 460 Comp. A
• SDB - DisboXID 460 Comp. B
• Leistungserklärung - Disboxid 460 EP-Ground
• Prüfung der Haftfestigkeit nach rückseitiger Feuchteeinwirkung - (460, 942, 943, 464)

2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise :
H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
P101 Ist ärztlicher Rat erforderlich, Verpackung oder Kennzeichnungsetikett bereithalten.
P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P302 + P352 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700 Oxiran, Mono[(C13-15-alkyloxy)methyl]derivate
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H302 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H373 Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Haut gründlich waschen.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P303 + P361 + P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Benzylalkohol 4,4'-Methylenbis(cyclohexylamin) Polymer aus Formaldehyd mit Aminobenzol, hydriert 2,4,6-Tri-(dimethylaminomethyl)phenol
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden. Nur für gewerbliche Anwender.